金屬管殼生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題：

一、凸凹模間隙不應太小，間隙太小會引起變薄擦傷。在沖壓過程中要時刻檢查模具的間隙的變化情況。

二、在對銅、鋁合金等軟質(zhì)材料進行連續(xù)作業(yè)而進行沖壓彎曲時，金屬微?；驓堅菀赘街谧鳂I(yè)部位的表面，在物品上產(chǎn)生大的劃痕，此時，認真分析工作部位的形狀、潤滑油等情況，在空白中產(chǎn)生微粒子和殘渣，不產(chǎn)生劃痕。

三、毛刺面作為外表面進行五金沖壓彎曲時，制件易產(chǎn)生裂紋和擦傷；故在金屬管殼彎曲時應將毛刺面作為五金沖壓彎曲內(nèi)表面。

四、當金屬沖壓彎曲方向與材料軋制方向平行時，零件表面會出現(xiàn)裂紋，從而降低工件表面質(zhì)量。當金屬沖壓彎曲超過兩部分時，應盡可能金屬沖壓彎曲方向與軋制方向之間的角度。

五、凹模圓角半徑太小，五金沖壓彎曲部位出現(xiàn)沖擊痕跡。對凹模進行拋光，加大凹模圓角半徑，可以避免五金沖壓彎曲件擦傷。

六、為了實現(xiàn)木材加工精度的要求，經(jīng)常采用底部沖壓材料的金屬沖壓彎曲方式。因此，當金屬沖壓彎曲時，原料板上的彈簧、位置銷孔、板板和回程孔等。成為壓痕，所以，應該進行調(diào)整。

七、凸模進入凹模的太大時會產(chǎn)生零件表面擦傷，因此在不受回彈的影響的情況下，應適當?shù)臏p少凸模進入凹模的。

金屬管殼減少沖壓過程的工序數(shù)，意味著減少金屬管殼數(shù)、節(jié)省工裝數(shù)量、簡化沖壓過程的傳送裝置，縮減操作人員和沖壓占地面積，是節(jié)約投資額和能耗的優(yōu)良措施，所以沖壓制造商都能把沖壓工序數(shù)設計作為降低汽車制造成本的重要途徑，甚至不惜改進產(chǎn)品設計來達到制造工藝方面的要求。提升了車輛的碰撞強度和穩(wěn)定性能，因此成為車用鋼材的重要發(fā)展方向。但隨著板料強度的提升，守舊的冷沖壓工藝在成型過程中容易產(chǎn)生破裂現(xiàn)象，無法達到鋼板的加工工藝要求。

金屬管殼主要是將金屬或非金屬板料，借助壓力機的壓力，通過沖壓模具沖壓加工成形的，它主要有以下特點：

一、金屬管殼在沖壓過程中，由于材料的表面不受破壞，故有好的表面質(zhì)量，外觀光滑美觀，這為表面噴漆、電鍍、磷化及其他表面處理提供了方便條件。

二、金屬管殼具有較不錯的尺寸精度，同模件尺寸均勻一致，有好的互換性。不需要進一步機械加工即可達到一般的裝配和使用要求。

三、金屬管殼是在材料消耗不大的前提下，經(jīng)沖壓制造出來的，其零件重量輕、剛度好，并且板料經(jīng)過塑性變形后，金屬內(nèi)部的組織結(jié)構得改進，使金屬管殼強度有所提升。

對金屬管殼材料的基本要求：從沖壓加工的角度考慮，沖壓材料的力學性能、表面質(zhì)量及厚度公差應達到以下基本要求：

一、金屬管殼用于拉深的材料，應具有好的塑性、較低的屈服強度和硬度、大的板厚方向性系數(shù)。其中，硬度好的材料難以拉深成形；屈強比小或板厚方向性系數(shù)大的材料，容易拉深成形。

二、用于彎曲的材料，應具有足夠的塑性、較低的屈服強度、較不錯的彈性模量。其中，塑性好的材料不易彎裂，屈服強度較低、彈性模量較不錯的材料回彈小。

三、金屬管殼用于沖裁的材料，應具有足夠的塑性、較低的硬度，以提升沖裁斷面質(zhì)量及尺寸精度。其中，軟料的沖裁性能良好，硬料(如不銹鋼、高碳鋼)的沖裁斷面質(zhì)量較差，脆性材料在沖裁時容易產(chǎn)生撕裂等現(xiàn)象。

金屬管殼的開裂問題是如何產(chǎn)生的？

一、要想處理開裂的問題，咱們主要需求找出真實的原因。在實踐的加工進程只能夠，咱們發(fā)現(xiàn)，導致金屬管殼呈現(xiàn)開裂的原因并不止一種，總的來說，有三種原因都會形成開裂的問題。一個要素便是所選用的部分拉應力過大。因為該產(chǎn)品在加工進程中會遭到內(nèi)應力和外部沖擊等影響，所以，會形成呈現(xiàn)開裂的問題。

二、別的兩個原因的話，分別為：成形的工藝參數(shù)沒有有很好地執(zhí)行，翻邊成形的模具在規(guī)劃方面有有相應缺點。在成型的進程中，為了滿意工藝的要求，確定凹模、壓料芯等有需要要嚴密地貼合在一起，此外，在成型的進程中，還應當凹模壓料芯與成形面堅持相符等，防止引起金屬管殼呈現(xiàn)開裂問題。

三、針對這個問題，咱們能夠從三個方面來考慮，一點是拉深工藝，在拉伸的時分應盡量添加凸模與坯料的觸摸面積等。在對金屬管殼進行結(jié)構規(guī)劃的時分，是使各圓角半徑大一些、遍地深層均勻一些。在進行模具規(guī)劃的時分，應當選用愈加正確的規(guī)劃辦法。