金屬管殼的工藝過程

1、基本的沖壓工序：

零件制作中的翻遍工序、落料工序、剪裁工序以及沖孔工序比較常見，然而每道工序有著自身的特別特點，其中所含的差異性和明顯性比大。針對相對特別的汽車零件，按照相關(guān)的公司進行技術(shù)加以分析，確定汽車零件制造的工作性質(zhì)的確定，通過相對的技術(shù)和分析之后對工藝進行改造。

2、分析沖壓零件的工藝性：

汽車金屬管殼的加工的難易程度取決于沖壓零件工藝性的體現(xiàn)，其在技術(shù)上需要對零件的材料質(zhì)量、準確的需要以及磁村的大小和外觀形狀特點展開分析，確定制作出來的沖壓零件符合標準以及要求。

3、工藝的選擇方式：

對于汽車沖壓零件的制造常有許多的方案，因此在進行沖壓工藝的方案設(shè)計的時候，需要對汽車沖壓零件的設(shè)計工序進行嚴謹?shù)姆治?，根?jù)多個工序進行相關(guān)的組合，可以是單個的工序進行相關(guān)的制造，或者多種工序進行組合制造汽車的沖壓零件。由于汽車沖壓零件的要求需要準確的要求，由于需要生產(chǎn)多的零件，需要嚴格的進行相關(guān)掌控，通過重復(fù)的沖壓進行汽車零件的制造。但是，當零件的尺寸小的時候，由于對生產(chǎn)速率和其他因素的分析，需要將復(fù)合模板進行連續(xù)的生產(chǎn)加工。汽車零件制造廠應(yīng)用的機器能夠自行送料的話，需要選擇使用連續(xù)的沖壓生產(chǎn)方式。

防止由于多次沖壓出現(xiàn)的移位誤差，通常會選擇復(fù)合模的生產(chǎn)方式。假如只是進行幾個簡單的模具制造，其費用比復(fù)合模高并且生產(chǎn)量比較少的情況時，工廠需要對加工制造的工藝進行思考，選擇適當?shù)纳a(chǎn)方式。

沖壓、彎曲、剪切、拉伸、脹形、旋壓、矯直是主要的沖壓工藝。沖壓折彎件形狀和尺寸不合乎要求是生產(chǎn)中經(jīng)常遇到的質(zhì)量問題，它的原因是多方面的，但主要是由于材料的回彈及定位不等造成的。回彈造成不合格。從折彎變形過程分析可以知道，中性層兩側(cè)受力方向相反(外側(cè)受拉、內(nèi)側(cè)受壓)，當折彎結(jié)束后，中性層兩側(cè)材料的彈性返回方向相反，產(chǎn)生明顯的回彈。折彎變形一般限于材料的局部區(qū)域，材料的其它部分處于自由狀態(tài)，彈性回跳受到總體尺寸的牽制小，故金屬管殼形狀變化大。

金屬管殼冷沖模的優(yōu)點

1、冷沖模缺陷是對磨具規(guī)定較不錯，模具加工較繁雜，不適合小大批量生產(chǎn)。

2、實際操作簡單，勞動速率低。

3、常用原材料大多數(shù)是厚板或管料容易選用相關(guān)化及自動化機械。沖床每分達數(shù)百件。

4、在原材料耗損并不大狀況下，可獲得重量較輕、抗壓強度好、剛度好、表面光潔美觀大方的制品。

5、在沖床的沖擊性下，能獲得樣子繁雜的制品。

6、生產(chǎn)加工后制品規(guī)格平穩(wěn)，交換性好。

金屬管殼的結(jié)構(gòu)工藝性

1、在確定裝配要求的前提下，應(yīng)允許金屬管殼側(cè)壁有斜度；

2、需多次拉深的零件，在確定表面質(zhì)量前提下，應(yīng)允許內(nèi)、外表面存在拉深過程中可能產(chǎn)生的痕跡；

3、金屬管殼的尺寸標注，應(yīng)注明確定外形尺寸，還是內(nèi)形尺寸，不能同時標注內(nèi)外形尺寸；

4、金屬管殼形狀應(yīng)盡量簡單、對稱，盡可能一次拉深成形；

5、金屬管殼的底與壁、凸緣與壁、矩形件四角的圓角半徑要適當，取金屬管殼底與壁的圓角半徑1pr=1.5mm，mm5.1r2p=，金屬管殼凸緣與壁的圓角半徑mm2rd1=，mm5.1r2d=；

6、金屬管殼的底或凸緣上的孔邊到側(cè)壁的距離要適當；

帶臺階的金屬管殼，其高度方向的尺寸標注一般應(yīng)以底部為基準，若以上部為基準，高度尺寸不易確定。金屬管殼的公差金屬管殼的尺寸精度應(yīng)在T13等級以下，不宜高于IT11等級。查表確定此金屬管殼的精度等級為IT12~IT13。金屬管殼毛坯厚度t=0.5mm。